現代のエンジン製造において、バルブヘッドエンドの機械加工の品質は、エンジンのシール性能、燃焼効率、寿命に直接影響するため、非常に重要です。さまざまな加工要件とアプリケーションシナリオに基づいて、バルブヘッドエンドの加工方法には主にCNC旋盤加工とCBN砥石研削が含まれます。それぞれの方法には、加工精度、表面品質、生産コスト、効率の点で特有の特徴があります。
CNC 旋盤加工は、コンピュータ数値制御 (CNC) システムが工具を制御してバルブヘッド端を切断する、効率的でコスト効率の高い機械加工方法です。この方法では、滑らかな表面を迅速に作成できますが、精度は比較的低くなります。
CNC旋盤加工の特徴：
1. 滑らかな表面: CNC 旋削加工により、特定の用途には十分な滑らかな表面を生成できます。
2. 低い工具コスト: CNC 旋盤で使用される工具は費用対効果が高く、大量生産に適しているため、生産単位コストが大幅に削減されます。
3. 高い生産速度: CNC 旋盤加工は高速で、短時間で多数のバルブを処理できるため、大量のバッチを迅速に処理する必要があるタスクに最適です。
CNC 旋盤加工の欠点:
1. 精度が低い：CBN 砥石の研削と比較すると、CNC 旋盤加工は精度が低く、高い精度と表面品質が要求される用途には適していません。
2. 表面パターン制御の欠如: CNC 旋盤加工では、パラメータを調整することで CBN 砥石研削のように表面パターンを細かく制御できません。
CBN砥石研削は、立方晶窒化ホウ素（CBN）砥石を使用してバルブヘッド端部を加工する高精度研削方法です。研削パラメータを調整することで、CBN ホイールは特定の表面パターンを作成し、高い加工精度を実現できます。
CBN砥石研削の特徴：
1. 高精度：CBN砥石による研削は非常に高い加工精度を実現し、バルブの高いシール性と耐摩耗性に対するOEM市場の要件を満たします。
2. 調整可能な表面パターン: 研削パラメータを調整することで表面パターンを制御し、潤滑の強化や摩耗の軽減などバルブの性能を向上させることができます。
3. 再利用性: 初期費用とメンテナンス費用は高くなりますが、CBN ホイールは電気めっき施設で再めっきして再利用できるため、長期的なコストがある程度軽減されます。
4.優れた表面品質：研削後の表面品質は非常に高く、バルブの耐久性と性能の向上に貢献します。
CBN砥石研削のデメリット：
1.ホイールコストが高い：CBNホイールはイニシャルコストとメンテナンスコストが高い。
2. 低い生産速度: 研削プロセスは遅いため、非常に大量の迅速な生産ニーズには適していませんが、品質を確保するために OEM 市場では好まれています。
アプリケーション分析:
CNC 旋盤加工と CBN 砥石研削のどちらを選択するかは、特定の生産ニーズとアプリケーション シナリオによって異なります。より低い精度の表面要件での迅速な大量生産には、低コストと高効率の利点がある CNC 旋盤加工が最適です。
ただし、高い精度と面品質が要求される高性能エンジンバルブには、CBN砥石による研削が適しています。コストが高く、生産速度が遅いにもかかわらず、その高精度と優れた表面品質により、バルブの性能と寿命が大幅に向上します。さらに、CBN ホイールは再利用できるため、時間の経過とともにコストの懸念が軽減されます。
結論として、バルブヘッド端の加工方法の選択では、生産コスト、加工精度、表面品質などの要素を考慮する必要があります。適切な加工方法を選択すると、生産効率と品質が向上するだけでなく、長期的には全体的なコストが削減され、エンジン全体の性能と信頼性が向上します。
